Con el objetivo de reducir las huellas de carbono y el impacto de pasivos ambientales, Grupo Calidra removió siete hornos en desuso en su planta de cal La Laja, ubicada en el departamento de Albardón. El equipo de Proyectos aseguró que esto impulsa el uso de nuevas tecnologías y mantiene los estándares de calidad de la trinorma.

Por Antonela Rodriguez Echenique

Acero y Roca dialogó con David Samat, Gerente de Operaciones de Calidra Cono Sur, y con Gustavo Nieto, Gerente de Proyectos y Rodolfo Balmaceda, Supervisor de Proyectos, ambos en planta La Laja, sobre las razones detrás del desmantelamiento de esta maquinaria.

El fin de los «hornos verticales»: tecnología de los años 50 que ya no rinde

Los entrevistados explican que el desmontaje de estos hornos se produjo porque no estaban dentro del estándar de Calidra, debido a que eran antiguos los llamados «hornos verticales», construidos en la década del ‘50, que tienen una mayor contaminación.

En este contexto, el funcionamiento de los viejos horno influía en las características y la calidad de producto. «El principio de calcinación de estos hornos hacía que la calidad del óxido de calcio, conocida como cal viva, sea un 20% inferior. Nosotros medimos las pérdidas por calcinación, llamada PPC, pero también por reactividad, es decir, qué tanto reacciona el óxido de calcio al estar en contacto con el agua”, destacó Samat.

En la actualidad, y con la nueva certificación Trinorma de la empresa, el sistema de descarga de la planta está totalmente encapsulada, y cuenta con un sistema de aspiración de polución de óxido, que permite que el personal pueda realizar sus tareas sin protección respiratoria adicional. Los viejos hornos, en este punto, resultaban contraproducentes para la seguridad de los trabajadores.

La apuesta por los hornos Maerz y el aire limpio

La remoción de estos hornos está fuertemente vinculada, a la modernización de la planta y a la generación de espacios para el crecimiento y la ampliación de la producción. “Necesitamos ese espacio para seguir construyendo hornos a futuro. La industria y el mercado están en pleno crecimiento, y queremos dejar todas las instalaciones preparadas para eso”, explica David Samat.

A su vez, también se busca promover entornos de trabajo confortables para los colaboradores de la industria. “La frutilla del postre es que tenemos una planta más bonita, más confortable, donde a todos nos da gusto ir a trabajar”, relata Samat.

Minería circular: Transformar 12 kilómetros de cables viejos en acero nuevo

El proceso de desmontaje tuvo una duración aproximada de seis meses, y durante ese período cada parte tuvo su tratamiento, según explica Rodolfo Balmaceda.

Asimismo, David Samat, aseguró que todos los residuos generados de la desmantelación han tenido su debido tratamiento, tanto residuos o pasivos ambientales como los catalogados como peligrosos.

Todo lo que incluye acero y metalurgia fue enviado a una fundición para ser reciclado y transformado nuevamente en acero. “El 100% del acero es reciclado, como así también las instalaciones eléctricas y el cableado. En un horno podemos tener entre 10 a 12 kilómetros de cable, entonces no es un tema menor haber removido las instalaciones eléctricas”.

La planta incrementó su capacidad productiva un 30% a través del nuevo horno, debido a que la producción actual de un horno Maerz es de 600 toneladas diarias. Esto es un gran salto, comparado con los hornos verticales antiguos, que podían alcanzar una producción de entre 100 y 120 toneladas por día.