La exploración minera en San Juan y el NOA está viviendo una revolución silenciosa impulsada por la telemetría. Siguiendo el exitoso modelo de la industria del Oil & Gas, la empresa Optima Drilling ha logrado transformar procesos reactivos en operaciones predictivas, instalando sensores que miden variables críticas en tiempo real.
LO ESENCIAL EN 10 SEGUNDOS
Gonzalo Catalá y Matías Dupertuis, fundadores de Optima Drilling, explican cómo la instalación de sensores y software en plataformas de perforación reduce los días de operación de 45 a 18, minimizando el tiempo inactivo y recortando hasta un 90% los gastos en fluidos durante la exploración minera.
De la industria petrolera a la exploración minera
Gonzalo Catalá, CEO de Optima Drilling con 18 años de experiencia en la industria del petróleo y gas dentro de Pan American Energy, detectó ineficiencias estructurales al transicionar hacia el desarrollo de litio. Tras participar en la perforación de aproximadamente 32 pozos exploratorios, identificó que el modelo tradicional de subcontratación presentaba fallas operativas.
«La perforación es llave en mano. Nosotros empezamos a perforar así y detectamos muchas ineficiencias en los equipos de perforación, en todo lo que es la operación de la perforación, decisiones reactivas en lugar de proactivas. Las deficiencias de mantenimiento y la falta de seguimiento generaban paradas prolongadas, donde buscar un repuesto implicaba perder hasta dos días de trabajo en campo. Esta acumulación de tiempos muertos disparaba los costos operativos, incluyendo la logística y el mantenimiento del personal en el campamento».
Ing. Gonzalo Catalá, Gerente General de Optima Drilling
Sensorización y monitoreo en tiempo real
«La respuesta técnica a los sobrecostos estructurales es la instalación de telemetría en el equipo de perforación. Estos dispositivos miden variables críticas en plena operación, como profundidad, viento, torque, presión de bombas primarias y secundarias, RPM de cabezal, presión de avance y caudal de fluidos. Los sensores toman entre 5 y 10 lecturas por segundo».
Ing. Matías Dupertuis, Especialista fluidos de perforación y control de sólidos
Esta información alimenta un display accesible de manera simultánea para el maquinista en la boca del pozo, los supervisores y los ingenieros de perforación en el campamento mediante conexión a internet, como Starlink. El análisis de las tendencias permite detectar el incremento de fricción en el fondo del pozo, lo que evita el atrapamiento de herramientas y minimiza el riesgo de pérdida total de la perforación. «Si se toman las decisiones una vez que el pozo terminó, ya es demasiado tarde«, remarcó Catalá.
Integración de datos y mantenimiento preventivo
Todos los datos recolectados se centralizan en la nube y se cruzan con reportes diarios de geología, seguridad, medio ambiente y fluidos mediante una plataforma que utiliza inteligencia artificial. La integración de la información elimina la dispersión de datos enviados por correo electrónico o en planillas aisladas, generando reportes ejecutivos para la toma rápida de decisiones por parte de los mandos medios y altos.
La aplicación de este sistema permitió estructurar programas de mantenimiento preventivo rigurosos. Los resultados operativos de la campaña de Optima Drilling reflejan una mejora sustancial: el tiempo de perforación por pozo cayó de 45 días al inicio, a 18 días en la última ejecución. Además, el tiempo no productivo por rotura de maquinaria, que llegó a registrar paradas de casi cuatro días, se redujo a 0,1 días. En paralelo, el análisis de datos logró casi un 90% de reducción en el costo de fluidos para pozos con admisión total, optimizando el uso de productos sin sacrificar calidad.
Impacto financiero y proyecciones del modelo
Durante la ronda de consultas de la disertación, surgió el interrogante sobre el impacto del costo de esta tecnología para el cliente. Catalá aclaró que «los costos de perforación son sumamente bajos» en comparación con la reducción del gasto operativo general que generan. La eficiencia lograda diluye el gasto inicial de la sensorización, convirtiendo el servicio en una ventaja tanto para la mina como para la empresa contratista, que logra perforar más metros en menos tiempo, incrementando su nivel de facturación.
Además, el registro histórico de los parámetros de perforación construye una base de datos fundamental. Almacenar el comportamiento mecánico y de fluidos de cada pozo permite diseñar campañas de exploración futuras en el mismo yacimiento con un conocimiento previo exacto, evitando repetir errores y acortando los ciclos de evaluación en ventanas climáticas limitadas.
El cruce de la ingeniería de datos con las operaciones de campo tradicionales marca un estándar ineludible para la exploración minera actual. Migrar de un esquema de trabajo empírico y reactivo hacia un modelo de perforación predictivo no solo resguarda el capital frente a imprevistos mecánicos, sino que representa la única vía técnica para acelerar el desarrollo de proyectos y maximizar la rentabilidad de las inversiones en el sector.
Periodista especializada en gestión minera, sustentabilidad y desarrollo regional. Con un enfoque centrado en la transparencia y la comunicación estratégica, analiza el impacto de la industria en las comunidades y el marco institucional del sector. En Acero y Roca, es la voz encargada de desglosar los desafíos de la licencia social y los procesos de modernización minera.