Desde una sala de control se monitorean trituración, clasificación, cintas, filtros y calcinación. El proceso transforma piedra de cantera en cal mediante hornos de dos cubas que operan de manera continua. Un clase magistral detallada sobre el proceso de producción completo.
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LO ESENCIAL EN 10 SEGUNDOS
Ramón Villanueva y otros operarios controlan desde una sala automatizada buena parte del proceso de Calera San Juan. La piedra se tritura, clasifica por tamaño, recircula cuando queda fuera de especificación y finalmente ingresa a hornos Maerz PFR que alternan sus cubas durante la calcinación.
En la pantalla no aparece simplemente un horno encendido. Aparece toda la planta. Desde esa sala, Ramón y los operadores pueden seguir cómo una piedra que acaba de llegar desde cantera atraviesa alimentadores, trituradoras, zarandas, cintas y tolvas antes de entrar finalmente al proceso que la convertirá en cal. “En esta cabina, además de tener el proceso de calcinación de la piedra caliza, también manejamos la planta de trituración y clasificación”, explicó Ramón Villanueva durante el recorrido de ACERO Y ROCA por Caleras San Juan.
De cantera al horno: primero hay que conseguir el tamaño correcto
El circuito comienza cuando los camiones descargan la piedra tal como llega de cantera. “Tenemos la tolva donde evacúan los camiones las piedras, tal cual vienen de cantera. Una vez descargada, tiene un alimentador vibratorio de aproximadamente seis metros que alimenta la trituradora”, explicó Villanueva.
El objetivo inicial es reducir el tamaño. “Ahí achicamos la piedra”, resumió. Después, el material pasa hacia un sector identificado por los operadores como cono uno, con un túnel inferior que conduce hacia la clasificación. No toda piedra triturada puede ingresar directamente al horno. Según Ramón, para la calcinación trabajan con una granulometría aproximada de 25 a 120 milímetros. “Se clasifica porque nosotros en los hornos usamos una granulometría de 25 a 120”, señaló. Lo que queda fuera de esa especificación vuelve al circuito. “El excedente viene por una cinta, llega al triturador y se vuelve a ingresar para ser clasificado”.
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Una misma piedra puede terminar en mercados distintos
La zaranda también separa fracciones que no necesariamente irán a los hornos. “Tenemos el 0–4, que se destina a la producción de sínter para clientes siderúrgicos que se llevan el carbonato crudo, natural”, explicó. Luego aparece “el 19–38, que también se lo llevan natural”. Parte de ese material tiene destino siderúrgico. “Todavía se traslada en tren; la siderúrgica se lleva también piedra natural, no calcinada”, agregó.
Las fracciones mayores que sí cumplen con las especificaciones para hornos son almacenadas antes de ingresar al proceso térmico. “Cada horno tiene su tolva de acopio”, explicó Ramón Villanueva. Esa reserva cumple una función operativa: si aparece una falla en una cinta transportadora, permite mantener cierto margen para solucionar el inconveniente sin cortar inmediatamente toda la alimentación.
La automatización también funciona como sistema de seguridad
La sala de control no sólo administra producción. También detecta comportamientos anormales. Ramón mostró un ejemplo en la trituradora: “Está automatizada según el consumo energético. Si empieza a sobrecargarse, consume más corriente y automáticamente tira piedra fuera”.
Décadas atrás, ese control exigía mayor intervención junto a los equipos. “Tenía circuitos eléctricos, pero debía estar una persona con los controles más cerca, acelerando o parando la cinta y cortando la alimentación”, recordó. Las cintas incorporan además sistemas capaces de detener el circuito ante un desplazamiento anormal.
“Si la cinta sufre un corte mínimo, se descuadra y empieza a desplazarse. Estos desbandes son de seguridad: los toca la cinta y para el circuito”, explicó. Existe también un sistema de “tirón de cuerda” a lo largo del recorrido. Si un operador detecta una situación anómala durante una inspección, puede detener el equipo sin regresar hasta el comando local. “No hace falta que venga hasta donde está el control y apriete el golpe de puño”, señaló Villanueva.
Polvo, filtros y partículas de 0,3 milímetros
El manejo de partículas forma parte del mismo circuito industrial. Ramón describió una instalación de aspiración que conduce el material fino hacia un filtro de mangas.
“Hay una turbina que está aspirando y todo ese material va a un filtro de manga con aire comprimido”, explicó. El pulso de aire limpia las mangas y provoca que el polvo acumulado caiga nuevamente hacia una tolva. Según detalló, algunas mangas alcanzan alrededor de seis metros de longitud y el material captado incluye partículas del orden de 0,3 milímetros, que posteriormente se evacúan en camiones. No es un elemento aislado: los hornos también poseen unidades de filtrado asociadas al proceso.
Dos cubas que intercambian funciones cada pocos minutos
El corazón térmico está en los hornos Maerz PFR. Caleras San Juan informa actualmente cuatro equipos de este tipo, cada uno con capacidad nominal de 300 toneladas diarias.
Ramón explicó su funcionamiento desde la lógica de las dos cubas conectadas. “Cuando una está generando combustión, la otra está cargando”, señaló. Los quemadores inyectan combustible y aire, mientras el calor del proceso se aprovecha para precalentar la piedra que ingresa a la otra cuba.
“El proceso dura entre 13 y 15 minutos y después hace la reversión”, detalló. La descripción coincide con el principio técnico PFR de Maerz: una cuba trabaja como zona de combustión mientras la otra recupera calor; luego ambas intercambian funciones. Ese mecanismo permite reutilizar energía térmica dentro del propio proceso.
En la parte inferior se inyecta aire para refrigerar la cal antes de la descarga. Mientras tanto, el flujo de gases calientes vuelve hacia la otra cuba y precalienta la nueva carga. Ramón marcó además la diferencia entre capacidad nominal y desempeño alcanzado en operación: “La producción nominal es 300, pero nosotros lo hemos hecho llegar a 360 por día. De piedra usamos aproximadamente el doble”.
Una sala que funciona los 365 días
La automatización cambió la manera de operar, aunque Ramón rechazó que eso signifique simplemente reemplazar trabajadores. “Cuando yo arranqué acá éramos dos. Ahora hay operarios, ayudantes y chicos de limpieza”, explicó. La planta trabaja con turnos rotativos de ocho horas, con equipos distribuidos entre mañana, tarde y noche. “Los 365 días del año hay gente”, resumió.
Desde esa sala, la operación sigue el mismo recorrido una y otra vez: entra piedra de cantera, se reduce su tamaño, se clasifica, se recircula lo que no cumple especificación y se alimentan hornos que alternan sus cubas durante todo el proceso de calcinación.
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Periodista y licenciada en Comunicación Social, especializada en el impacto social, educativo y laboral de la minería en San Juan, con foco en oficios técnicos, proveedores locales y desarrollo en comunidades y una mirada inclusiva del sector.